Calidad en la era digital
También en la era digital, la calidad total en todo el proceso de producción es vital para Audi, una marca de automóviles Premium.
Los expertos de Calidad están implicados desde la fase de Diseño, en una fase previa al desarrollo de nuevos productos, para proporcionar información y coordinar la selección de los materiales. Además, acompañan en todo el proceso de desarrollo con el objetivo de implementar las lecciones aprendidas, incorporar la experiencia y perfeccionar nuevo métodos.
Una intervención temprana evita cambios en un estado más avanzado de los procesos, cuando los costos serían más altos, pues cuanto antes se descubre un error y se elimina, más efectivo es para la empresa. Según Zimmermann: “Cada uno de los 2.800 empleados del departamento es un embajador de la Calidad. Ahorrar en Calidad es siempre la solución más cara”. La precisión en cada actuación, la perfección en las dimensiones y la extrema excelencia manual, tanto en la fabricación como en los materiales, son las piedras angulares para sentir la calidad total de un automóvil. La fiabilidad en las diferentes funciones del vehículo también contribuye a ese sentimiento.
Las modernas técnicas digitales ofrecen infinidad de nuevas posibilidades en las tecnologías de medición. Si entramos en la nave de bancadas descubrimos que, antes de comenzar la fabricación en serie de un nuevo modelo, éste se sometía a una serie de exhaustivas mediciones en una bancada de aluminio, totalmente ajustable, lo que consumía unas 48 horas de trabajo continuo de varios expertos.
Hoy en día, la bancada física ha dejado su lugar a un sistema digital de medición óptica y táctil, totalmente automatizada, para justar las medidas de la geometría, tamaño de los huecos, suavidad, homogeneidad y transiciones entre diferentes superficies, fugas de luz, fuentes de ruidos..., con una precisión de 0,1 milímetros. De ese modo, el proceso de medición de una carrocería es mucho más exacto y ha pasado a consumir 4 horas, con el ahorro consiguiente.
Todo lo que aún se hace de manera física, como medir la resistencia entre las uniones de diferentes piezas y materiales, o la verificación de las deformaciones causadas por varias interacciones de fuerzas, se puede simular digitalmente mediante complejos algoritmos que los expertos alemanes ya están desarrollando.
Conducido por cuatro expertos, el laboratorio de semi-conductores define las especificaciones y verifica que se cumplen los requerimientos de calidad de los chips suministrados por las empresas proveedoras. Además ha de tener en cuenta las condiciones de funcionamiento a las que se verán sometidos, bajo condiciones climáticas extremas, para asegurar una vida útil de, al menos, 15 años.
Es una tarea colosal, pues cada vehículo incorpora hasta 8.000 chips, algunos de un tamaño diez veces inferior al de un virus, sin los que la digitalización, iluminación y electrificación sería imposible. Este dato lo dice todo: el 80 por ciento de las innovaciones en los vehículos nuevos están soportadas por chips.
La Ingeniería de materiales asegura la correcta composición de los materiales utilizados a través de todo el proceso de fabricación por medio de técnicas de análisis, como el microscopio electrónico de barrido y de flujo e iones, para comprobar la idoneidad de los componentes.
Para comprobar la fiabilidad de cada modelo, se realizan pruebas en vivo de vehículos de pre-producción en 17 centros de ensayos repartidos por todo el mundo. Los coches se desplazan por carreteras públicas bajo las mismas condiciones que experimentarán los clientes más tarde, probando la calidad de los componentes, los sonidos y el correcto funcionamiento de todos los sistemas conectados.
Para llevarlo a cabo, el Equipo de Calidad instala un sistema de grabación, del tamaño de una caja de zapatos, que registra el complejo y creciente tráfico de datos producido. Se monta en el coche al iniciarse las pruebas y se mantiene durante toda la duración de ellas. Por ejemplo, durante los ensayos del nuevo Audi A8 se han recorrido millones de kilómetros en varios países y climas distintos, grabado un total de 80 terabytes de datos, que son examinados continua y automáticamente. Si se detecta un problema, los expertos de Calidad llevan a cabo un análisis detallado y definen las acciones correctoras adecuadas.
La tecnología de iluminación futura es la OLED. La misma que utilizan algunos teléfonos móviles. Está formada por una ‘pasta orgánica’ de moléculas emisores de luz adheridas a una placa de vidrio pulido. El resultado es una luz muy plana y uniforme, aunque sin la potencia suficiente para sustituir a la iluminación principal.
Pronto llegarán las luces OLED curvadas que conformarán un nuevo tipo de pilotos traseros con efecto tridimensional de solo un milímetro de espesor, casi como una pegatina, con una enorme libertad de formas y dibujos. Esas placas podrán ser usadas también para iluminar zonas de la carrocería del coche y crear, por ejemplo, una animación en vivo, casi como unas “luces de feria”.
Hay un largo camino desde las primeras lámparas de incandescencia hasta estas recientes tecnologías de iluminación que claramente ofrecen mucha más seguridad en los desplazamientos nocturnos y una gran libertad de acción a los diseñadores, que ya se están frotando las manos.
La conexión entre sí de estas nuevas tecnologías crea nuevos retos, como el de ‘coche conectado’. Este se convertirá en una herramienta de análisis, con acceso remoto, que permitirá acceder a los datos en tiempo real. Usando métodos de análisis específicos, se podrán detectar patrones futuros en el comportamiento del vehículo para ofrecer a los clientes unos servicios de mantenimiento preventivos adecuados a su caso. Esta iniciativa de digitalización dará lugar a una nueva experiencia de servicio para el Cliente, que redundará en una mayor comodidad y libertad para su vida diaria.
Los expertos de Calidad están implicados desde la fase de Diseño, en una fase previa al desarrollo de nuevos productos, para proporcionar información y coordinar la selección de los materiales. Además, acompañan en todo el proceso de desarrollo con el objetivo de implementar las lecciones aprendidas, incorporar la experiencia y perfeccionar nuevo métodos.
Una intervención temprana evita cambios en un estado más avanzado de los procesos, cuando los costos serían más altos, pues cuanto antes se descubre un error y se elimina, más efectivo es para la empresa. Según Zimmermann: “Cada uno de los 2.800 empleados del departamento es un embajador de la Calidad. Ahorrar en Calidad es siempre la solución más cara”. La precisión en cada actuación, la perfección en las dimensiones y la extrema excelencia manual, tanto en la fabricación como en los materiales, son las piedras angulares para sentir la calidad total de un automóvil. La fiabilidad en las diferentes funciones del vehículo también contribuye a ese sentimiento.
Las modernas técnicas digitales ofrecen infinidad de nuevas posibilidades en las tecnologías de medición. Si entramos en la nave de bancadas descubrimos que, antes de comenzar la fabricación en serie de un nuevo modelo, éste se sometía a una serie de exhaustivas mediciones en una bancada de aluminio, totalmente ajustable, lo que consumía unas 48 horas de trabajo continuo de varios expertos.
Hoy en día, la bancada física ha dejado su lugar a un sistema digital de medición óptica y táctil, totalmente automatizada, para justar las medidas de la geometría, tamaño de los huecos, suavidad, homogeneidad y transiciones entre diferentes superficies, fugas de luz, fuentes de ruidos..., con una precisión de 0,1 milímetros. De ese modo, el proceso de medición de una carrocería es mucho más exacto y ha pasado a consumir 4 horas, con el ahorro consiguiente.
Todo lo que aún se hace de manera física, como medir la resistencia entre las uniones de diferentes piezas y materiales, o la verificación de las deformaciones causadas por varias interacciones de fuerzas, se puede simular digitalmente mediante complejos algoritmos que los expertos alemanes ya están desarrollando.
Conducido por cuatro expertos, el laboratorio de semi-conductores define las especificaciones y verifica que se cumplen los requerimientos de calidad de los chips suministrados por las empresas proveedoras. Además ha de tener en cuenta las condiciones de funcionamiento a las que se verán sometidos, bajo condiciones climáticas extremas, para asegurar una vida útil de, al menos, 15 años.
Es una tarea colosal, pues cada vehículo incorpora hasta 8.000 chips, algunos de un tamaño diez veces inferior al de un virus, sin los que la digitalización, iluminación y electrificación sería imposible. Este dato lo dice todo: el 80 por ciento de las innovaciones en los vehículos nuevos están soportadas por chips.
La Ingeniería de materiales asegura la correcta composición de los materiales utilizados a través de todo el proceso de fabricación por medio de técnicas de análisis, como el microscopio electrónico de barrido y de flujo e iones, para comprobar la idoneidad de los componentes.
Para comprobar la fiabilidad de cada modelo, se realizan pruebas en vivo de vehículos de pre-producción en 17 centros de ensayos repartidos por todo el mundo. Los coches se desplazan por carreteras públicas bajo las mismas condiciones que experimentarán los clientes más tarde, probando la calidad de los componentes, los sonidos y el correcto funcionamiento de todos los sistemas conectados.
Para llevarlo a cabo, el Equipo de Calidad instala un sistema de grabación, del tamaño de una caja de zapatos, que registra el complejo y creciente tráfico de datos producido. Se monta en el coche al iniciarse las pruebas y se mantiene durante toda la duración de ellas. Por ejemplo, durante los ensayos del nuevo Audi A8 se han recorrido millones de kilómetros en varios países y climas distintos, grabado un total de 80 terabytes de datos, que son examinados continua y automáticamente. Si se detecta un problema, los expertos de Calidad llevan a cabo un análisis detallado y definen las acciones correctoras adecuadas.
La tecnología de iluminación futura es la OLED. La misma que utilizan algunos teléfonos móviles. Está formada por una ‘pasta orgánica’ de moléculas emisores de luz adheridas a una placa de vidrio pulido. El resultado es una luz muy plana y uniforme, aunque sin la potencia suficiente para sustituir a la iluminación principal.
Pronto llegarán las luces OLED curvadas que conformarán un nuevo tipo de pilotos traseros con efecto tridimensional de solo un milímetro de espesor, casi como una pegatina, con una enorme libertad de formas y dibujos. Esas placas podrán ser usadas también para iluminar zonas de la carrocería del coche y crear, por ejemplo, una animación en vivo, casi como unas “luces de feria”.
Hay un largo camino desde las primeras lámparas de incandescencia hasta estas recientes tecnologías de iluminación que claramente ofrecen mucha más seguridad en los desplazamientos nocturnos y una gran libertad de acción a los diseñadores, que ya se están frotando las manos.
La conexión entre sí de estas nuevas tecnologías crea nuevos retos, como el de ‘coche conectado’. Este se convertirá en una herramienta de análisis, con acceso remoto, que permitirá acceder a los datos en tiempo real. Usando métodos de análisis específicos, se podrán detectar patrones futuros en el comportamiento del vehículo para ofrecer a los clientes unos servicios de mantenimiento preventivos adecuados a su caso. Esta iniciativa de digitalización dará lugar a una nueva experiencia de servicio para el Cliente, que redundará en una mayor comodidad y libertad para su vida diaria.
Fuente: Vida Premium
© Diario Público.
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